印前準(zhǔn)備

原材料的準(zhǔn)備

根據(jù)印刷工藝單，按產(chǎn)品規(guī)格、數(shù)量，領(lǐng)取承印卷材。對PE、PP等塑料薄膜印前需進(jìn)行電暈預(yù)處理提高其印刷適性。

根據(jù)生產(chǎn)工藝單，準(zhǔn)備好相應(yīng)性能和數(shù)量的油墨，按照色樣調(diào)配油墨，根據(jù)所選用的油墨配制相應(yīng)的溶劑，并根據(jù)車間溫度、印刷速度等實(shí)際生產(chǎn)條件選用合適的溶劑配比。

印版滾筒的安裝

裝版時(shí)要注意版輥的左右面，根據(jù)印刷色序?qū)⒂“鏉L筒分別安裝在各個(gè)單元，每只印版滾筒要求相對導(dǎo)輥居中。每只印版滾筒要求左右水平，運(yùn)轉(zhuǎn)自如，無上下跳動。用印刷時(shí)所使用的溶劑仔細(xì)清洗每根印版滾筒。

紙張，彩色印刷色序一般為：黃→品紅→青→黑。

塑料“表印”，彩色印刷色序一般為：白→黃→品紅→青→黑。

塑料“里印”，彩色印刷色序一般為：黑→青→品紅→黃→白。

壓印滾筒調(diào)整

首先根據(jù)承印材料種類選用對應(yīng)硬度的壓印滾筒，然后選用合適長度，一般要求壓印滾筒比印版滾筒短4～10cm，保證合壓后，印版滾筒兩邊有2～5cm的余地來架擋墨的卡紙。

調(diào)整壓印滾筒與印版滾筒的水平，使兩滾筒兩端距離相等，印版滾筒與承印材料受力均衡。

刮墨刀的安裝與調(diào)節(jié)

刮墨刀在安裝前，必須清潔支撐片和刀槽，墊片與刮刀末端的距離為3～5mm，墊片伸出刀架為15～20mm。

刮墨刀兩邊應(yīng)比印版滾筒長2cm。

刀版的接觸線和壓印線的距離一般為40mm。

刮墨刀主要采用正向安裝，即刮墨刀與印版接觸點(diǎn)處切線成銳角，比較理想的刮墨刀夾角應(yīng)為50°-60°。

一般刮刀壓力在0.2～0.3MPa。

開機(jī)試印

慢速，開空車試運(yùn)轉(zhuǎn)看機(jī)械各部位是否正常。將卷材裝上開卷軸。調(diào)整恒張系統(tǒng)，均衡張力。檢查各套色油墨泵運(yùn)轉(zhuǎn)是否正常，檢查各套色刮墨刀是否能刮凈版面的油墨。調(diào)整自動套準(zhǔn)裝置直到各色套準(zhǔn)，以正常速度開機(jī)，追標(biāo)準(zhǔn)樣，追樣完成后，測定各色油墨粘度并以此為標(biāo)準(zhǔn)設(shè)定在油墨粘度自動控制系統(tǒng)上。

正式印刷

在正常印刷過程中，通過監(jiān)視器對印刷品質(zhì)量進(jìn)行檢查的同時(shí)，對油墨粘度、張力、各色組干燥溫度、壓印滾筒壓力、刮墨刀壓力和冷卻輥冷卻水溫度隨時(shí)做好監(jiān)控和記錄。

凹印參數(shù)的設(shè)定

張力設(shè)定

張力應(yīng)根據(jù)印刷基材的寬度、厚度及材料本身的性質(zhì)（如拉伸性、蠕變性、熱穩(wěn)定性等）來設(shè)定。設(shè)定的張力值以能夠套準(zhǔn)、收卷整齊的最小張力為佳。 

幅寬1m的幾種承印材料張力值(單位：kgf) 

收卷張力設(shè)定

收卷張力采用錐度張力控制。一般使用10％～50％的錐度。

根據(jù)承印材料設(shè)定適合的印刷壓力，一般厚度越大，印刷壓力也要求越大，壓力大小以能夠印出清晰的圖文為準(zhǔn)。

不同承印材料的凹印壓力

干燥溫度的設(shè)定

應(yīng)根據(jù)承印材料的種類、印刷速度、圖文面積、墨層厚度調(diào)整各單元的干燥溫度，例如紙張，色序?yàn)辄S、品紅、青、黑，滿版圖文，則第一色干燥溫度不易過高，控制在80℃左右，過高則引起紙張收縮，影響第二色套色，過低則油墨干燥不良。以后各色干燥溫度逐漸升高，最高不超過120℃。

PE、CPP軟化點(diǎn)較低，受熱時(shí)易伸長，干燥溫度一般在40 ℃左右；BOPP一般在45～55 ℃之間；PET、ONY耐熱性較好，一般干燥溫度在55～65 ℃之間。

塑料薄膜干燥溫度表

冷卻裝置的調(diào)節(jié)

水溫要求在20～25℃，水壓不小于3kg/m3；

印刷車間溫、濕度的控制；

印刷車間溫度、濕度的變化對凹版印刷品質(zhì)量有直接的影響。將車間的溫度控制在18～23℃之間為最佳，并保持環(huán)境清潔、空氣流通；盡量將車間的相對濕度控制在50%～60%之間，但不能太低，低于40%時(shí)，易產(chǎn)生靜電。在沒有恒溫設(shè)備的印刷車間，就采用冷熱風(fēng)調(diào)節(jié)室溫，但必須掌握好風(fēng)速、風(fēng)量、風(fēng)溫、風(fēng)口的位置等，才能把握好印刷品的質(zhì)量。

印刷車間溫、濕度的控制

印刷車間溫度、濕度的變化對凹版印刷品質(zhì)量有直接的影響。將車間的溫度控制在18～23℃之間為最佳，并保持環(huán)境清潔、空氣流通；盡量將車間的相對濕度控制在50%～60%之間，但不能太低，低于40%時(shí)，易產(chǎn)生靜電。在沒有恒溫設(shè)備的印刷車間，就采用冷熱風(fēng)調(diào)節(jié)室溫，但必須掌握好風(fēng)速、風(fēng)量、風(fēng)溫、風(fēng)口的位置等，才能把握好印刷品的質(zhì)量。

凹印常見故障分析

刀線

故障原因：

1.油墨

表面活性劑：表面活性劑吸附在版滾筒上，刀線呈流星狀或微絲狀；

油墨中有粗顆粒：助劑隨溫度變化析出、顏料發(fā)生凝集；

油墨中有異物：基膜吸附的灰塵以及基膜中的添加劑析出；

顏料硬度高；

油墨粘度高；

油墨干燥過度：版滾筒與刮刀之間的磨擦力相對加大，刮刀難以刮凈版面的油墨。

故障原因：

2.版滾筒的制版質(zhì)量

鉻層光潔度低：表面粗糙；

鉻層硬度低：易被硬物劃傷；

印刷滾筒印刷時(shí)周向跳動大：版滾筒加工精度差或滾筒軸、軸承及傳動齒輪等產(chǎn)生磨損或變形；

版滾筒表面粘附硬物。

故障原因：

3.刮刀

刮刀刀刃被硬物劃傷，產(chǎn)生斜線刀線；

刮刀刀刃不鋒利，難以刮凈版面油墨；

刮刀角度偏小，印版上的油墨刮不凈，形成刀線；

刮刀位置離壓印線距離小，且刮刀角小，特別是印刷大面積實(shí)地時(shí)，產(chǎn)生麻點(diǎn)狀墨痕。

故障原因：

4.環(huán)境條件

灰塵：會直接損傷刮刀和版面；

濕度：過大，油墨分散性變差，印版不容易刮干凈；濕度過小時(shí)，因?yàn)殪o電吸附灰塵，兩者均會造成刀線；

溫度：過高，溶劑揮發(fā)過快，溶劑平衡失衡；環(huán)境溫度過低，油墨溶解不良，造成刮墨困難。

解決方法：

盡量降低油墨粘度；

在印刷中注意防止異物混入（用金屬網(wǎng)、布網(wǎng)過濾等）；

盡量提高新鮮油墨的比例；

確認(rèn)版滾筒有無偏心；

調(diào)整刮刀，檢查刮刀安裝是否平衡；

確認(rèn)鍍鉻的表面狀態(tài)（當(dāng)用砂紙擦版無效時(shí)，重新鍍鉻）；

情況較輕時(shí)使用慢干溶劑會有效；

適量添加活性減緩劑；

印刷車間內(nèi)應(yīng)保持適當(dāng)?shù)臏?、濕度?/span>

及時(shí)清理通風(fēng)管道，減輕灰塵的影響。

故障原因：

堵版

1.油墨在版面上干固

油墨干燥過快，使油墨干結(jié)在網(wǎng)穴內(nèi)；

刮刀位置距壓印點(diǎn)距離較遠(yuǎn)；

印版滾筒在墨槽中浸入很淺；

從干燥箱漏出的熱風(fēng)直吹印版版面；

印刷速度過低，與油墨的干燥速度不匹配；

制版質(zhì)量低；

油墨中樹脂與溶劑溶解度差，或者混入不同油墨、誤用稀釋劑；

印刷速度慢。

2.版輥問題

版輥鍍鉻前因網(wǎng)點(diǎn)內(nèi)清洗不凈，造成網(wǎng)點(diǎn)堵塞；

制版質(zhì)量低，因腐蝕或雕刻而使網(wǎng)穴內(nèi)壁產(chǎn)生不平滑、研磨時(shí)產(chǎn)生的毛刺以及Ω型網(wǎng)穴；

停機(jī)后，已干固在版面上的油墨清洗不凈，也常引發(fā)堵版故障。

3.油墨體系發(fā)生劣化

油墨變質(zhì)、溶劑平衡發(fā)生變化會導(dǎo)致油墨的溶解力降低，造成油墨本身的分離、沉淀、顏料再凝聚等；

溶劑型油墨對水分含量比較敏感，如果所用溶劑的水分含量超標(biāo)或在高溫高濕的環(huán)境下作業(yè)，可能隨著時(shí)間的推移而出堵版現(xiàn)象；

更換油墨時(shí)，如果印刷機(jī)不徹底而使新墨中混入不同種類的油墨，或由于誤用及混入不合適的溶劑等；

在印刷時(shí)往墨槽、墨桶中添國溶劑速度過快，可能會溶劑沖擊而引起溶解性變差。

4.其他因素

混入油墨的雜質(zhì)及油墨中的粗顆粒引起的堵版；

版面上的防銹劑清洗不凈；

不同種類、體系的油墨混用造成油墨分層；

添加劑用量錯(cuò)誤，如抗靜電劑加入過多時(shí)常引起油墨的分層；

稀釋劑配比不合理；

油墨粘度過高。

解決方法：

發(fā)生凹堵版故障時(shí)，應(yīng)使用溶劑或?qū)Ｓ玫那逑磩┻M(jìn)行清洗，并針對發(fā)生堵版的原因加以解決；

適當(dāng)調(diào)整溫度，選擇與印刷速度、印刷環(huán)境相適應(yīng)的溶劑干燥速度；

刮刀與壓印滾筒之間的距離盡可能縮短，防止干燥裝置漏出的熱風(fēng)直吹版面；

混合使用慢干溶劑，適當(dāng)提高印刷速度，降低工作油墨粘度；

屬于油墨性能的缺陷時(shí)更換油墨，盡量避免油墨比重本身有顯著差異的顏色組合；

墨槽中的油墨要經(jīng)常攪拌，減少皮膜的發(fā)生；

屬于制版網(wǎng)穴內(nèi)壁質(zhì)量原因，應(yīng)重新鍍版或改版；

印刷前或剛印刷時(shí)用溶劑擦拭版輥，長時(shí)間停機(jī)要清洗版輥或?qū)孑伣胗湍羞B續(xù)空轉(zhuǎn)；

對因溫差有結(jié)晶析出的新鮮油墨在使用前加溫（40～50℃）；

使用正規(guī)的專用稀釋溶劑，油墨更換時(shí)要充分洗凈墨槽和循環(huán)泵。

白化現(xiàn)象

1.溶劑白化

當(dāng)濕度高時(shí)，由于溶劑的蒸發(fā)潛熱現(xiàn)象，印墨皮膜附近會被冷卻，水滴混入造成印墨皮膜白化。

解決方法：

盡量控制空氣相對濕度的穩(wěn)定性；

提高印刷機(jī)的干燥能力，進(jìn)行迅速而徹底的干燥。

主要溶劑的蒸發(fā)潛熱（卡/克）

2.樹脂白化

油墨中的溶劑平衡性差，真溶劑先揮發(fā)而稀釋劑殘存在油墨中，會使印墨中的樹脂析出沉淀。

解決方法：

更換印墨，或者添加一些蒸發(fā)速度較慢的真溶劑；

更換溶劑的配方成份。

反套?。ㄒ?/span>

故障原因：

第一色油墨干燥不足或第二油墨干燥速度過快；

第二色印刷壓力過大，印刷速度大；

油墨對承印物附著力不好；

第二色油墨粘度高；

選用稀釋劑不當(dāng)。

解決方法：

改進(jìn)第一個(gè)顏色的初干性，提高干燥速度（使用快干溶劑）；

降低印刷壓力；

降低第二個(gè)顏色的粘度；

加快第一色印墨的干燥速度（并加強(qiáng)加熱干燥），減慢第二個(gè)顏色的干燥速度；

更換后一色油墨。

色差

影響因素：

油墨：同批次色差和不同批次之間的色差；

刮刀：刮刀接觸印版的位置、角度及壓力對墨色，特別是淺色層次部位的墨色有較大影響；

印版堵版；

印版磨損；

油墨粘度變化；

環(huán)境溫濕度變化；

其他印刷條件：版面無規(guī)則的風(fēng)吹，或者印刷速度、干燥速度發(fā)生變化等，都會引起印刷墨色的變化。

解決方法：

選用質(zhì)量穩(wěn)定、色相沒有偏差的油墨，一批印品最好使用同一批次的油墨印刷；

重新鍍版或制版；

墨色調(diào)整；

印刷過程調(diào)整。

靜電故障

故障表現(xiàn)：

印品圖像周圍形成須狀物，產(chǎn)生滋墨現(xiàn)象；

實(shí)地部分表面不平整，有斑點(diǎn)狀，即產(chǎn)生墨斑；

吸附空氣周圍中的灰塵、顆粒，附在印品上形成針孔，粘附在印版上易產(chǎn)生刀線、堵版等故障；

互相粘連，產(chǎn)生粘臟。

消除方法：

提高印刷車間濕度；

導(dǎo)輥接地；

安裝靜電消除裝置；

油墨中添加抗靜電劑。

針孔

故障原因：

基材薄膜中含有的添加劑析出，在基材表面形成弱邊界層，妨礙了油墨轉(zhuǎn)移；

油墨粘度太高，干燥速度太快，造成潤濕性差；

壓印膠輥有缺陷或壓力偏小；

印版臟污；

油墨里有氣泡并附著到印版滾筒上，運(yùn)行到刮刀外破碎，使此外的圖文網(wǎng)點(diǎn)消失。

解決辦法：

降低油墨粘度，適當(dāng)使用慢干溶劑；

加大膠輥壓力，檢查膠輥是否有缺陷；

檢查并清除印版滾筒上沾附的油污、汗?jié)n；

消除氣泡。

網(wǎng)線

產(chǎn)生原因：

油墨干燥過快，轉(zhuǎn)移后的油墨在流勻之前就已干燥，失去流平性；

油墨粘度過大，流平性不良；

印版過度磨損，使網(wǎng)穴變淺、網(wǎng)墻寬度增加，印版上墨量不足。

解決辦法：

采用油墨慢干溶劑，或使刮刀位置盡量前移，同時(shí)還應(yīng)注意從干燥箱中漏出來的熱風(fēng)帶來的影響；

在保證油墨流動性的前提下，盡量使用低粘度油墨進(jìn)行印刷；

重新制版。

溢墨

產(chǎn)生原因：油墨粘度過低。

處理方法：

粘度過低時(shí)，添加新墨或加入帶樹脂的調(diào)整劑；

提高印刷速度，防止形成流散；

改變刮刀角度，使角度變大；

調(diào)整刮刀位置，靠近壓印區(qū)近些為好。

印品光澤不佳

故障原因：

油墨中樹脂成分少，過分稀釋油墨，樹脂成膜不好；

承印物太粗糙。

處理方法：

用帶樹脂的調(diào)整劑；

適當(dāng)減緩干速；

更換好的承印物。

起桔皮狀斑紋

故障原因：

在第一色墨膜上疊印第二色時(shí)，第一色油墨被第二色油墨中的溶劑溶解，在干燥之前兩者混合產(chǎn)生互溶，外觀上形成桔皮狀。

處理方法：

提高油墨的粘度，防止相鄰色油墨溶解后混溶；

提高印刷速度或使用快干溶劑；

屬油墨性能不良時(shí)，與油墨生產(chǎn)廠商洽談。

粘連

故障原因：

1.油墨發(fā)粘：樹脂的軟化點(diǎn)低、脫溶劑性差、油墨研磨時(shí)間過長、溫度過高；

2.印刷墨層的附著牢度差；

3.印刷速度過快，通風(fēng)不好，殘留溶劑過多；

4.冷卻條件和儲存環(huán)境，冷卻效果不良或儲存環(huán)境溫度過高或通風(fēng)不暢；

5.其他。

收卷張力過大；

墨層凝聚力很弱；

膜卷所受壓力過大；

印刷面與接觸面的親和力過強(qiáng)。

解決方法：

控制慢干溶劑和殘留溶劑等的使用；

盡量提高干燥裝置的性能，以便能供給充分的熱量和風(fēng)量；

使冷卻輥平滑轉(zhuǎn)動；

對于多色印刷，不能疊色太多，條件允許，盡可能用專色墨；

采取相應(yīng)措施提高墨層的附著牢度；

印金、銀、珠光顏料油墨時(shí)，可適當(dāng)添加調(diào)墨油，增加成膜樹脂的比例，增加油墨自身的凝聚力。；

提高干燥箱溫度時(shí)，印刷后的薄膜必須通過冷卻輥充分冷卻后再收卷；

在保證收卷整齊的前提下，應(yīng)晝減小收卷張力；

豎直存放膜卷可有效地減小墨膜與接觸面之間的壓力；

印刷品要在陰涼處保管，保持通風(fēng)干燥。

印刷品殘留臭味

解決方法：

不使用臭味強(qiáng)的展色料和添加劑；

調(diào)整干燥速度、減少殘留溶劑；

使用殘臭少的溶劑；

降低印刷速度，充分進(jìn)行通風(fēng)來減少溶劑濃度。

顛刀

產(chǎn)生原因：

印刷壓力過大或刮刀角度過大，造成刮刀與印版滾筒之間的摩擦力過大；

印版滾筒偏心，引起印版滾筒運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)發(fā)生振動；

安裝印版滾筒時(shí)由于油墨等異物存在，造成安裝精度不良，印版滾筒運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)發(fā)生跳動。

解決辦法：

減少刮刀壓力或角度；

清理裝版部位，重新安裝印版滾筒；

對偏心嚴(yán)重的印版滾筒重新制版。